Oktober 31, 2018

Sensoren für SAMBA, neue Funktionen für ARTIST STUDIO und ein heißer Event-Herbst

Liebe Freunde des Fiber Patch Placements,

nach einem heißen Sommer mit viel Entwicklungsarbeit freuen wir uns, Ihnen den neuesten Stand der Fiber Patch Placement Technologie auf den wichtigsten Composites-Veranstaltungen in diesem Herbst und Winter vorstellen zu dürfen. Wie immer erhalten Sie als Newsletter-Abonnent eine exklusive Vorschau: Erfahren Sie aus erster Hand mehr über die Vorteile des umfangreichen Sensorsystems, das in allen Produktionszellen der SAMBA Serie integriert ist und eine kontinuierliche Prozessüberwachung ermöglicht. Lesen Sie, wie neue Funktionen unserer ARTIST STUDIO Software ein kombiniertes FPP- und AFP-Laminatdesign ermöglichen und wie unser Plug-in für HyperMesh Ingenieure bei der Strukturanalyse von Patch-Laminaten unterstützt. Unseren Kunden in der Automobilindustrie präsentieren wir zudem Ideen für eine intelligente, hybride Leichtbauweise bei niedrigen Kosten und hohen Stückzahlen.

Viel Freude bei der Lektüre!
Ihr Cevotec Team

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SAMBAs Sensoren: 100%ige Prozessüberwachung spart Aufwand bei der Qualitätskontrolle

„Qualität produzieren, statt auf Qualität zu prüfen“ – einfach ausgedrückt ist das das Konzept der intelligenten Sensorsysteme in unseren SAMBA Produktionszellen. Vor allem in der Luft- und Raumfahrt, einer Branche, die keine Fertigungsfehler verzeiht, unterliegen Verbundbauteile, die in halbautomatischen Prozessen hergestellt werden, individuellen Einzelstücktests und Qualitätskontrollen, um die Einhaltung der Spezifikationen und damit ein Höchstmaß an Flugsicherheit zu gewährleisten. In einem Fiber Patch Placement Prozess überwachen die Sensoren des Produktionssystems die wichtigsten Parameter des Produktionsprozesses: von der Materialzufuhr über das Schneiden der Patches bis hin zur druckkontrollierten Faserablage. Ein Schlüsselelement ist das spezielle Kamerasystem, das jeden einzelnen Patch vor der Weiterverarbeitung auf Qualität und Maßhaltigkeit überprüft, um sicherzustellen, dass 100% des zugeführten Materials den Spezifikationen entsprechen. Dies reduziert den Aufwand für die Endkontrolle enorm und senkt die Ausfallrate der produzierten Teile.

Die Produktionsdaten werden analysiert und in einer Datenbank mit zuvor verarbeiteten Patches verglichen. Abweichungen können so frühzeitig erkannt und entsprechende Korrekturmaßnahmen ergriffen werden. Dabei wird das System mit jedem in der Datenbank verarbeiteten Patch intelligenter. Auf Basis der gesammelten Daten können die Prozesstoleranzen minimiert werden, was wiederum eine gleichbleibend hohe Ablagequalität der Fasern garantiert. Der Zeit- und Kostenaufwand für Einzelstücktests wird deutlich reduziert.

Erfahren Sie mehr über unsere SAMBA Produktionssysteme oder kontaktieren Sie uns, um eine persönliche Beratung zu vereinbaren.

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Neue Features für ARTIST STUDIO: komplette digitale Prozesskette & TAPE ARTIST

Die neuen Funktionen unserer ARTIST STUDIO Software haben wir Ihnen in vorherigen Newslettern als Vorschau angekündigt. Im Herbst dieses Jahres gehen sie live! Wir haben ein Plug-in für die Modellierungssoftware HyperMesh, einen der führenden FEA-Präprozessoren, fertig gestellt. Basierend auf den in PATCH ARTIST definierten Daten über Geometrie, Position und Ausrichtung der Patches erzeugt das ARTIST STUDIO Plug-in automatisch ein detailliertes Modell des Patch-Laminats in HyperMesh. Dabei wird die Kontur jedes einzelnen Patches zur Modellierung von Faserorientierungen und Überlappungsbereichen verwendet. Für die Analyse, die sowohl auf Sublayer- als auch auf Patch-Ebene durchgeführt werden kann, können lagenbasierte Schalenmodelle ebenso sowie Volumen- und Kohäsivzonenmodelle verwendet werden.

Darüber hinaus bietet das neue ARTIST STUDIO Modul TAPE ARTIST alle Funktionen für ein effizientes Laminatdesign mit Endlosfaserbändern für AFP-Prozesse. Auf Wunsch kann die Laminatplanung für AFP auch mit FPP kombiniert werden. Nahtlos in die Softwareplattform integriert, nutzt TAPE ARTST auch das Modul MOTION ARTIST, um Prozesse zu simulieren und Roboterdaten für das Produktionssystem zu generieren.

Bei den anstehenden Messen und Veranstaltungen können Sie die neuen ARTIST STUDIO Features live sehen und testen – natürlich führen wir Ihnen die Software auch gerne in einem persönlichen Gespräch vor.

Erfahren Sie mehr über unsere ARTIST STUDIO Software oder kontaktieren Sie uns um eine persönliche Beratung zu vereinbaren.

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Leichtbau im Automobilbereich: maßgeschneiderte Faserverstärkungen auf Metall

In der Automobilindustrie ist es üblich, ein und dieselbe Karosserie für verschiedene Modelle einer Baureihe zu verwenden. Da diese Serienkarosserie jedoch nur für eines der Modelle optimiert werden kann, sind bei den unter stärkerer Belastung stehenden Modellen der Serie in der Regel Modifikationen nötig. Diese erfordern zusätzliche Ausrüstung und Formwerkzeuge, was mit einem Anstieg der Kosten einhergeht. Eine kostengünstige und einfache Alternative ist es, kritische Elemente der bestehenden Karosserie mit Kohlefasern zu verstärken. Wie dieses Konzept funktioniert, hat BMW bereits mit dem aktuellen 7er Modell gezeigt: Dessen Fahrgastzelle enthält einen sogenannten „Carbon-Kern“, das heißt, kritische Strukturelemente wie die A-, B- und C-Säule oder das Dach bestehen aus einem Materialmix von Metallen und Verstärkungsfasern.

Für derartige Anwendungen steht zukünftig mit Fiber Patch Placement ein neuer, effizienter Prozess zur Verfügung. Durch das Aufbringen der verstärkenden Patches direkt auf die Komponenten können unsere SAMBA Systeme die Schlüsselelemente der Karosserie stärken, ohne dass bestehende Werkzeuge verändert oder erweitert werden müssen. Während des digitalen Produktentwicklungsprozesses werden die kritischen Bereiche identifiziert und in einer FE-Simulation analysiert. Dies ist die Grundlage, um durch die Berechnung der Patch-Positionen, Faserorientierungen und lokalen Laminatdicken die gewünschten Bauteileigenschaften zu erreichen.

Im Produktionsprozess können unsere SAMBA Systeme die Patches präzise auf den Metallteilen positionieren. Bei Bedarf kann eine zweite parallele Materialzuführung des SAMBA Multi Systems Isoliermaterial bereitstellen, z.B. zur Vermeidung von Kontaktkorrosion. Die Aushärtung der Faserverbundwerkstoffe, die für die Zykluszeiten im Automobil entscheidend ist, wird durch die Nutzung der thermischen Energie aus der Produktion beschleunigt. Das Fiber Patch Placement bietet somit ein einzigartiges Potenzial zur Herstellung spezieller Karosserievarianten und arbeitet sowohl im Hoch- als auch im Niedrigvolumenbereich wirtschaftlich.

Kontaktieren Sie uns, um eine persönliche Beratung zu vereinbaren.

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Eröffnung des SGL Fiber Placement Centers

SGL Carbon und Fraunhofer IGCV feierten am 17. September offiziell die Eröffnung ihres gemeinsamen Fiber Placement Centers (FPC) mit rund 150 Gästen aus Politik, Wissenschaft und Industrie. Unter ihnen: Cevotec. Zusammen mit dem Lehrstuhl für Carbon Composites an der Technischen Universität München und der Coriolis Gruppe werden wir als Partner beim FPC mitarbeiten. Im Jahr 2019 wird auf dem FPC Campus bei SGL in Meitingen ein Fiber Patch Placement Produktionssystem installiert, um im Verbund mit Kunden und Partnern neue Anwendungen zu entwickeln.

Wir werden noch im Detail über die neuen F&E Möglichkeiten für unsere Kunden berichten, die diese Partnerschaft mit sich bringt.

Von der Presse

Im Anschluss an unseren letzten Newsletter hat Composites World einen Beitrag über die Erweiterung der Fiber Patch Placement Technologie für Sandwich- und große Luft- und Raumfahrtkonstruktionen veröffentlicht. Und – pünktlich zur Composite Europe mit automobilem Fokus – präsentiert der Industrieanzeiger unser Karosserieverstärkungskonzept sowohl auf der Print- als auch der Online-Seite.

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Rückblick: Messen und Konferenzen

In diesem Herbst reisen unsere Experten um die ganze Welt, um Fiber Patch Placement dem Fachpublikum auf Messen und Konferenzen vorzustellen.

So ließ Chris Fleischfresser SAMBA für Composites in Sports tanzen, als er in Loughborough, Großbritannien, über die flexible Automatisierung für CFK-Hersteller in der Sportindustrie referierte. Sicherlich werden Verbundwerkstoffe seit einigen Jahren intensiv in Sportgeräten eingesetzt, aber die Verwendung teurerer Materialien, wie beispielsweise Kohlefaser, beschränkt sich auf Premium-Segmente. Der Grund: Die Herstellung der komplexen Formen vieler Sportgeräten verlangt nach wie vor manuelle Arbeitsschritte, die häufig in Asien ausgeführt werden. Das bedeutet lange Produktionszyklen, erhöhte Ausschussquoten, häufige Qualitätsschwankungen und hohe Transaktionskosten – Eigenschaften, die den Anforderungen der innovationsgetriebenen Sportindustrie zuwiderlaufen. Die Hersteller fordern daher Wiederholgenauigkeit, Flexibilität für verschiedene Varianten, schnelle Innovationszyklen, optisch ansprechende Bauteile und niedrige Kosten. Also genau das, was Fiber Patch Placement bietet…

Auf der GOCarbon Fibre in Berlin, Deutschland, gehörte Dr. Neven Majic zu den hochkarätigen Referenten, die in diesem Jahr einen umfassenden Überblick über die Entwicklung der Branche gaben. Dr. Majic sprach über die automatisierte Herstellung komplexer Verbundwerkstoffe für neue Anwendungen in der Luft- und Raumfahrt auf der Grundlage der Fiber Patch Placement Technologie und stellte FPP als State-of-the-Art-Technologie vor, um die Herausforderungen bei der Herstellung komplexer Verbundwerkstoffe zu bewältigen. Insbesondere das Potenzial der Technologie für das Multimaterial-Design komplexer Sandwichbauteile, wie sie in der Luft- und Raumfahrtindustrie üblich sind, weckte das Interesse des Publikums. Als unser Software-Experte legte Dr. Majic einen besonderen Schwerpunkt auf die virtuelle Prozesskette als Schlüsselfaktor für patch-basierte Verbundwerkstoffe. Da die virtuelle Produktentwicklung für die gesamten Composite Industrie entscheidend ist, eröffnet unsere technologiespezifische CAD-CAM-Software ARTIST STUDIO spannende Perspektiven für komplexe CFK-Komponenten in allen Bereichen.

Auf der CAMX, der Composites and Advanced Materials Expo, die dieses Jahr in Dallas, Texas stattfand, stellte Felix Michl dem US-Publikum automatisierte Faserlegekonzepte auf Basis der Fiber Patch Placement Technologie vor. In der „educational session“ präsentierte er Fiber Patch Placement als bahnbrechenden neuen Ansatz zur Automatisierung des Faserlaminats für komplexe CFK-Komponenten für eine Vielzahl von Produktionsszenarien. Die Skalierbarkeit des Prozesses und die Möglichkeit, verschiedene Materialien parallel zu verarbeiten (darunter auch ½ Zoll Pregtow-Material, das als Restmaterial in AFP-Prozessen anfällt), weckten das Interesse des Publikums. Auch die Ausführungen darüber, wie unsere CAE-Software ARTIST STUDIO den Produktentwicklungsprozess deutlich erleichtert und beschleunigt, überzeugten die Zuhörer.

Wann sehen wir uns wieder?

Vielleicht treffen wir uns auf einer der nächsten Messen oder Konferenzen?

Advanced Engineering 2018
31. Oktober – 01. November 2018
Birmingham, England
Stand N86

4th International Composites Congress (ICC)
05. November 2018
Stuttgart, Deutschland
Fachvortrag

Composites Europe
06. – 08. November 2018
Stuttgart, Deutschland
Stand E60e, Halle 9

JEC Asia 2018
14. – 16. November 2018
Coex, Seoul, Republic of Korea
Fachvortrag am 16. November

AIRTEC 2018
20. – 22. November 2018
München, Deutschland
Fachvortrag am 21. November

Carbon Fiber 2018
04. – 06. Dezember 2018
San Diego, CA United States of America
Fachvortrag am 6. Dezember durch unseren US-Partner Composite Automation

Danke, dass Sie uns Ihre Zeit gewidmet haben

Es war uns eine Freude, gemeinsam mit Ihnen die aktuellen Ereignisse und Entwicklungen Revue passieren zu lassen. Sie denken, die Informationen über Fiber Patch Placement wären auch für Ihre Kollegen und Geschäftspartner relevant? Bitte zögern Sie nicht, den Newsletter weiterzuleiten – hier der Link zur Anmeldeseite.

Herzliche Grüße

Ihr Cevotec-Team

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